注塑成型仿真

对汽车零部件的油底壳进行建模，优化浇口位置，减少法兰的翘曲变形。树脂沿法兰流动，增加纤维取向，提高刚性。将分析得到的翘曲变形与实际翘曲变形进行比较，发现结果非常吻合。

详情请参见CAE案例研究“翘曲分析的准确性验证”。​

以汽车后部模型（图3）验证翘曲变形及玻纤取向预测精度。验证中使用的材料为LEONA™ 14G35 (PA66, GF35%)。实际成型条件如图4所示。这些条件也已输入射出成型分析中。
通过将实际成型条件纳入分析中，可以进行更好的分析。

翘曲精度验证

翘曲度的评估是通过产品测量位置的Z轴方向的位移来进行的。如图5（左）所示，在外肋上设置了20个测量位置，将设置参考面所需的锚点设置在6、13、19号。实际产品的结果使用三维测量装置进行测量。分析结果与Autodesk的Moldflow输出的Z方向位移进行比较，如图5（右）所示。

图6同时显示了实验结果和分析结果。位移量非常吻合，表明分析能够预测实际的翘曲。

玻璃纤维取向的准确性验证

对于含有玻璃纤维的纤维增强树脂（例如本次验证中使用的材料），纤维取向会对产品性能产生重大影响，因此考虑这种取向非常重要。为了了解纤维取向信息，通过注塑分析输出纤维取向张量。在略低于产品中心的测量位置处评估纤维取向张量（图7左）。

纤维取向张量是纤维取向的概率分布（0到1）；在Autodesk的Moldflow中，纤维取向张量在三个轴上进行评估：流动方向、流动正交方向和厚度方向，分别称为a11方向、a22方向和a33方向。
纤维取向张量的实际值是通过光学显微镜观察到的产品的测定位置的截面图像，利用独创的方法计算出的，如图7（右）所示。此时，纤维取向张量通过在成型体厚度方向除以5%而算出。如图9所示，获得的测量值（实线）和分析值（虚线）吻合良好，表明可以通过分析预测实际的纤维取向张量。从图7（右）和图9可以看出，在成型品表面（测量点：70-90%），沿流动方向（a11）排列的玻璃纤维较多，而在中心（测量点），玻璃纤维较多。点：40-60%），有更多的玻璃纤维沿正交方向（a22）取向，表明有散射。