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故障排除

故障排除

问题内容：1树脂不充电

	主要原因	主要措施
1.	颗粒尺寸或粉碎产品的直径比螺杆的凹槽深度大。	减小颗粒尺寸或研磨或更换机器或螺杆。
2.	料筒温度太低，无法熔化树脂。	提高气缸温度。
3.	料斗下方的螺杆包裹有固化树脂（这可能发生在成型时没有在料斗下冷却）。	除去固化的树脂。

2问题内容：树脂不出喷嘴

	主要原因	主要措施
1.	未熔化的树脂可能会导致喷嘴堵塞。	提高气缸温度。
2.	熔化的树脂可能在喷嘴处凝固并堵塞。	提高喷嘴温度。
3.	怀疑喷嘴因异物堵塞。	拆卸清洗喷嘴，并采取措施防止异物进入喷嘴。

3问题内容：发泡树脂从喷嘴中流出

	主要原因	主要措施
1.	料筒温度过高，树脂可能已经分解。	降低料筒温度。
2.	水分高，考虑水分蒸发或树脂水解。	干燥颗粒或回收材料。

4问题内容：喷嘴有树脂滴落

	主要原因	主要措施
1.	可能是树脂熔体粘度低造成的。	使螺丝正确回吸。
2.	可能是树脂水解，水分含量高导致熔体粘度降低。	干燥颗粒或回收材料。

5问题内容：从射嘴流出的熔化树脂中有固体树脂

	主要原因	主要措施
1.	树脂可能没有充分熔化。	提高气缸温度。
2.	如果螺杆转速太快，机筒壁传热会很差。	降低螺杆转速或增加背压以延迟树脂通过时间。
3.	可能是混入了不同的树脂造成的。	检查是否有高熔点的异物树脂污染。

6问题内容：脱模不良

	主要原因	主要措施
1.	如果模具被划伤，可能会发生这种情况。	纠正划痕。
2.	发生过度包装时可能会发生这种情况。	降低注射压力。
3.	锥角可能太小而无法拔出。	增大锥角。

7问题内容：Sprue残留在固定侧模具中

	主要原因	主要措施
1.	浇口可能会出现划痕（特别注意喷嘴头）。	纠正划痕。
2.	当喷嘴的中心环未与模具浇道孔对齐时，可能会发生这种情况。	重新开始模具连接程序以对齐中心。

8问题内容：树脂无法灌入料筒

	主要原因	主要措施
1.	低熔体粘度的树脂可能会引起树脂滴落。	填充树脂时，用喷嘴接触填充树脂。降低喷嘴温度。减少背压。
2.	树脂中的高水分含量可能使树脂水解，导致熔体粘度降低。	对塑料进行干燥。

9问题内容：树脂垫子拿不够

	主要原因	主要措施
1.	防回流阀可能会出现问题（磨损等）。	更换止回阀。
2.	树脂可能已从喷嘴尖端泄漏。	以适当的方式防止树脂泄漏（例如，喷嘴的曲率触摸匹配）。

10问题内容：浇口纱线

	主要原因	主要措施
1.	喷嘴尖端的树脂不凝固，粘度大，使开模时无法将成型件拉脱。	降低喷嘴温度，使喷嘴中的树脂接触固化。增加冷却时间。正确取回螺丝。
2.	树脂可能已从喷嘴尖端泄漏。	以适当的方式防止树脂泄漏（例如，喷嘴的曲率触摸匹配）。

11问题内容：闸门堵塞

	主要原因	主要措施
1.	在树脂完全填充型腔之前，树脂会在浇口处固化。	提高料筒温度和模具温度以提高注射速度。
2.	冷渣井太浅，冷渣堵塞了闸门。	使冷渣井变大。
3.	通过混合具有高熔点的不同树脂，浇口可能会被未熔化的颗粒或回收材料堵塞。	去除不同的树脂。

12问题内容：零件尺寸变小

	主要原因	主要措施
1.	如果注射压力太低，则成型收缩率增加，尺寸减小。	增加注射压力。
2.	模具温度过高，凝固时结晶度增加，成型收缩率大，尺寸减小。	降低模具温度。
3.	当模制品暴露于高温时，结晶度增加并且尺寸减小。	避免不必要的高温暴露。

13问题内容：翘曲

	主要原因	主要措施
1.	由于模具冷却不均匀而发生变化。	改进冷却孔（槽）位置或随冷却水量和温度调整。
2.	成型收缩率各向异性大的牌号容易产生较大的翘曲。	选择各向异性小的树脂（玻纤增强级各向异性大，少量加无机填料）。审查产品形状、模具形状、冷却槽位置等。产品形状：使熔融树脂均匀流动的形状。使厚度均匀，形状对称（较薄的部分在方向上变大）。冷却槽的位置：冷却槽的位置使模具表面温度尽可能均匀。 CAE的使用是有效的。模具形状：定位浇口，使熔融树脂沿产品的纵向流动。浇口应为薄膜浇口，以保证树脂流动平行且宽。成型条件：模具温度较低，冷却时间较长为宜。

14问题内容：外观不良 a．粗糙的表面

	主要原因	主要措施
1.	当模具温度低，树脂固化而与模具表面不相符时，很容易发生。	提高模具温度。
2.	当注射压力低，树脂固化而与模具表面不相符时，很容易发生。	增加注射压力。
3.	当料筒温度低，树脂固化而与模具表面不贴合时，容易发生。	提高气缸温度。
4.	当回收材料不适合使用时很容易发生。（异物混入、熔化不充分等）	使用回收材料考虑弯腰。

15问题内容：外观差 b．熔接线

	主要原因	主要措施
1.	当温度较低的流尖树脂融合时，融合处未完全融合，表面出现细线状痕迹。	更高的模具温度和更快的注射速度。产品形状：为了使树脂容易流动而设计的形状，通过尽可能减少合并的面积，增加浇口数量，使合并部分的树脂温度不会下降太多。此外，合并部分的设计应使其处于不施加负载的位置。模具设计：提供足够的排气口以改善树脂流动也是有效的，有时提供溢流片以将低温树脂部分从产品部分排出。

16问题内容：外观差 c．喷射

	主要原因	主要措施
1.	可能会发生一些固化树脂被后来进入模具的熔融树脂推动并以蛇形方式移动的情况。	降低注射速度。增加浇口尺寸。

17问题内容：外观差 d．短射

	主要原因	主要措施
1.	缺乏衡量。	增加称量（行程）。
2.	当注射压力低且树脂流动不充分时，就会发生这种情况。	增加注射压力。
3.	当模具温度低且树脂快速固化且流动不充分时，会发生这种情况。	提高模具温度。
4.	当树脂温度低且树脂快速固化且流动不充分时，会发生这种情况。	提高气缸温度。
5.	当注射速度较慢并且在树脂粘附到型腔尖端之前发生凝固时。	提高注射速度。
6.	注射时间太短。	增加注射时间。
7.	产品形状：在极薄壁中，树脂流动变差并固化。	消除极薄的部分。
8.	模具形状：在多型腔的情况下，由于流道平衡或浇口平衡不良，部分型腔可能会出现短射。	使流道平衡和门平衡更好。
9.	如果树脂的粘度太高，流动性变差，容易发生。	选择合适粘度的树脂。
10.	由于防逆流环有缺陷，注射压力可能不会增加。	更换防回流环。
11.	型腔中的排气孔可能很差，树脂可能无法到达尖端。	提供足够的通风。

18问题内容：外观差 e．银色条纹

	主要原因	主要措施
1.	含有蒸发的水分、分解气体、空气等时发生。	彻底干燥颗粒。降低料筒温度以防止树脂分解（避免任何熔融树脂在料筒内长时间停留的区域）。降低注射速度或使其易于流动以防止夹带空气。

19问题内容：外观不佳 f．溅

	主要原因	主要措施
1.	尖角可能会导致树脂飞溅。	消除尖角。
2.	冷渣可能会散落到产品中并产生。	取足冷渣井。
3.	注射速度可能太快。	降低注射速度。

20问题内容：外观不良 g.流痕

	主要原因	主要措施
1.	含有蒸发的水分、分解气体、空气等时发生。	通过提高模具温度来延迟凝固时间。降低注射速度。
2.	出现在尖角处和过薄过厚的地方（过薄容易出现在流动端，过厚容易出现在浇口附近）。	消除尖角，使壁厚合适。

21问题内容：外观不良 h.颜色不均

	主要原因	主要措施
1.	它发生在揉捏不充分的时候。	螺杆 L/D 应至少为 18。提高螺杆背压，降低转速。通过防止回收材料形状变大来降低混合比。
2.	树脂的颜色可能会因树脂在料筒内停留时间过长而发生颜色变化。	防止树脂长时间停留区域。
3.	当使用多个型腔或使用多个浇口时，这可能是由于填充平衡不当造成的。	调整浇口位置和尺寸以允许同时填充。

22问题内容：外观差 i．黑点等

	主要原因	主要措施
1.	如果污点颜色为黑色或褐色，则认为是缸体内部产生并沉积或变质等污点混入去皮制品中。	气缸内部必须拆卸并充分清洁或吹扫。
2.	如果染色点是白色的，可以考虑未熔合的树脂或固化的树脂。	提高料筒温度以充分溶解。使冷渣井足够深。

23问题内容：外观不佳 j．气泡（空隙）

	主要原因	主要措施
1.	当树脂以高速流动时，模腔中的空气可能会被夹带并形成在模制品的内部或表面上。	降低注射速度。
2.	壁厚差异较大，树脂从薄的地方高速流向厚的地方时，可能会夹带空气。	设计流动路径以防止流量突然变化。

24问题内容：外观不佳 k．光泽差

	主要原因	主要措施
1.	发生这种情况是因为当树脂温度低时，熔融树脂不会粘附在模具表面。	提高气缸温度。
2.	发生这种情况是因为当成型温度较低时，熔融树脂不会粘附在模具表面。	提高模具温度。
3.	型腔内的气体附着在制品表面，使制品表面粗糙。	加强脱气或使质地变浅。
4.	模具表面可能脏污和浑浊。	清洁模具表面。
5.	发生这种情况是因为注射压力低，熔融树脂没有充分粘附到模具表面。	增加注射压力。
6.	注射切换位置不合适，熔融树脂没有充分粘附在模具表面。	调整 VP 开关位置。
7.	发生这种情况是因为浇口尺寸小，因此熔融树脂不能充分粘附到模具表面。	增加浇口尺寸。

25问题内容：外观差 l.皱纹

	主要原因	主要措施
1.	发生这种情况是因为注射压力低，熔融树脂没有充分粘附到模具表面。	增加注射压力。
2.	注射速度慢，在熔化的树脂很好地粘附到模具表面之前发生凝固。	提高注射速度。
3.	模具表面可能很脏且有皱纹。	清洁模具表面。
4.	发生这种情况的原因是浇口尺寸可能很小，因此熔融树脂不能充分粘附到模具表面。	增加浇口尺寸。

26问题内容：外观不佳 m．美白

	主要原因	主要措施
1.	模具表面可能脏了。	清洁模具表面。
2.	当浇口尺寸太小时可能会发生这种情况。	增加浇口尺寸。
3.	可能由于脱气不良而发生。	提高气体去除率。
4.	过度揉捏可能会产生分解气体并导致发白。	降低螺杆转速和背压。
5.	树脂可能含有会导致发白的气体。	彻底干燥树脂。
6.	将成型品强行从模具中取出时，可能会变白。	取足够的锥角。在成型品的角部、凸台、筋等的底部加大R。

27问题内容：外观不佳 n.剥皮

	主要原因	主要措施
1.	包含不相容的异源树脂。	防止不同树脂的污染并彻底清洗。相容异源树脂的选择。增加吹扫量和丢弃量。提高树脂温度。
2.	滴落的树脂、浇口的纱线和冷渣的混合。	防止浇口滴落树脂和滴丝，冷渣井改造。

28问题内容：外观不佳 o．烧伤

	主要原因	主要措施
1.	树脂局部积聚在气缸中。	拆卸并清洗气缸。
2.	由于脱气不良，气体的压缩热使树脂燃烧。	允许从模具中充分脱气。降低注射速度。
3.	树脂温度过高可能会导致棕色变色。	降低料筒温度。

29问题内容：外观差 p.气泡

	主要原因	主要措施
1.	在树脂充分固化之前打开模具时。	增加冷却时间。降低模具温度。
2.	当厚的部分没有充分凝固时。	降低模具温度。

30问题内容：外观不良 q.Burr

	主要原因	主要措施
1.	当熔化的树脂流入分型线或成型块的配合表面之间时产生。	增加夹紧力。降低注射压力。降低树脂温度和模具温度为宜，但效果不显着。校正分型线的平面度和成型块的配合面。平衡流道和浇口以避免树脂压力偏差。

31问题内容：外观不佳 r．缩痕

	主要原因	主要措施
1.	当熔化的树脂凝固时，体积会收缩。结晶性树脂一般结晶度大。当这种凝固收缩发生在厚壁部分时，产品的表面被拉向厚壁部分的中心，导致缩痕。	增加保留时间。降低模具温度。增加冷却时间。使厚度变薄（最大厚度约5mm）。浇口应靠近缩痕区放置，浇口尺寸应大一些。设计加强筋和凸台时要小心。

32问题内容：预期的强度没有出来： a．角部断裂

	主要原因	主要措施
1.	拐角处是容易产生应力集中的地方。	角半径应该大。
2.	如果壁厚太薄，它会变弱。	将壁厚增加到合适的值。
3.	划痕会导致应力集中并容易断裂。	防止它被刮伤。

33问题内容：预期的强度没有出来： b．零件内部空洞

	主要原因	主要措施
1.	空隙会导致应力集中。空洞可能是由树脂收缩或空气截留引起的。	减少壁厚。增加保留时间。改变浇口的位置和大小。降低注射速度并设计没有快速流量变化的产品。

34问题内容：预期的强度没有出来：c．确定断裂或开裂的位置

	主要原因	主要措施
1.	模具有划痕，部分开裂。	修复模具上的划痕。
2.	强度较弱的薄壁处易产生裂纹。	加厚墙壁。

35问题内容：预期强度没有出来：d．外观不良部位有裂纹

	主要原因	主要措施
1.	冷渣可能混入。	使冷渣井足够深。
2.	由于注射压力不足，起皱处出现开裂。	提高注射压力、模具温度和树脂温度。

36问题内容：预期的强度没有出来：e．断面可见异物

	主要原因	主要措施
1.	异物采取应力集中。	拆卸并清洁气缸内部或彻底清洗。如果有其他污染源，将采取措施。
2.	冷渣可能混入。	使冷渣井足够深。

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