LENCEN™ (c-GFRTP) es un termoplástico reforzado con fibra de vidrio continua formado apilando capas de un tejido de fibra de vidrio continua con películas de poliamida-66 (PA66).
El termoplástico reforzado con fibra continua es un material compuesto formado mediante la impregnación de textiles de fibra de vidrio o tejidos similares con resina termoplástica, que luego se solidifica para obtener un producto en forma de lámina, y también conocido como compuesto, organolámina o preimpregnado. El acrónimo de Termoplástico Reforzado con Fibra de Vidrio Continua es c-GFRTP (la primera c es minúscula), pero existen otras notaciones como GFRTP y GFRP.
Características principales y proceso de fabricación de LENCEN™ (c-GFRTP)
Se presentan aquí las características y el proceso de fabricación de LENCEN™, producto preimpregnado formado a partir de capas apiladas de un tejido continuo de fibra de vidrio con películas de poliamida-66 (PA66).
Alta resistencia y rigidez
La tecnología patentada de Asahi Kasei mejora la adhesión entre las fibras de vidrio y la resina, produciendo materiales de mayor resistencia. Debido a que la resistencia a la tracción y la absorción de impactos de los termoplásticos reforzados con fibra LENCEN™ son comparables o superiores a las de los metales, estos materiales aumentan la seguridad contra el impacto al tiempo que reducen el peso, lo que ayuda a mejorar la confiabilidad y la eficiencia del combustible.
Alta resistencia y rigidezResistencia a la tracción
Resistencia al fuego
Los grados ignífugos resisten pruebas de llama de quemador (1000 °C, 5 minutos) sin que aparezcan agujeros en el material. Por ejemplo, si la batería de un vehículo eléctrico sufre un descontrol térmico, este material ralentizará la propagación de las llamas, lo que ayudará a proteger la seguridad de los pasajeros.
Pruebas de llama de quemador
Proceso de fabricación
LENCEN™ se produce mediante el siguiente procedimiento.
Superposición: Se apilan capas de tejido de fibra de vidrio u otras fibras de refuerzo junto con capas de película de resina.
Calentamiento/presurización: La pila de capas se calienta y se presuriza en una prensa, lo que hace que la resina se derrita.
Impregnación: La resina fundida penetra a través de las fibras de vidrio.
Finalmente, el producto se enfría para solidificar la resina, obteniendo una lámina de material lista para moldear.
Además, al ser las PA66 resinas termoplásticas, se pueden combinar con el moldeo por inyección de materiales de tipos similares (híbrido de composite y moldeo por inyección, lámina de composite sobremoldeada con moldeo por inyección). Esto permite la formación de piezas de formas complejas como nervaduras y bridas, ofreciendo la posibilidad de reducir costes gracias a una mejor rigidez de los componentes y una mejor integración con los componentes vecinos.
【¿Qué es el preimpregnado?】 Prepreg es un término que se utiliza para referirse a una lámina de material de moldeo fabricada mediante el proceso de impregnación descrito anteriormente. También se utiliza el término organolámina. La combinación de materiales utilizados para producir preimpregnados se puede elegir de muchas maneras. Para las películas de resina, las opciones más comunes incluyen resinas termoplásticas como poliamida o polipropileno; también se pueden utilizar resinas termoendurecibles. Para las fibras de refuerzo, las opciones más comunes incluyen fibras de vidrio y fibras de carbono, que se pueden tejer en textiles de fibra continua o alinear en configuraciones unidireccionales (UD); también se utilizan configuraciones no tejidas (aleatorias) de fibras cortadas.
Propuesta de solicitud
01
Propuesta para casos de baterías de vehículos eléctricos
Las carcasas de las baterías de los vehículos eléctricos suelen estar hechas de metales como el acero o el aluminio. El objetivo de reducir el peso de los componentes para ampliar la distancia de recorrido del vehículo sugiere la posibilidad de cambiar a materiales de resina, pero las resinas típicas no pueden ofrecer la resistencia térmica necesaria; además, la reducción de costos es un problema constante.
"LENCEN™" es
Es liviano, con una gravedad específica de aproximadamente 1/4 de la del hierro. (Gravedad específica: LENCEN™ 1,9, hierro 7,9, aluminio 2,7)
No se encontraron agujeros en una prueba de combustión a 1000 ℃ durante 5 minutos.
Es posible consolidar y reducir la cantidad de materiales necesarios para las carcasas de acero, evitando aumentos de costos. ■ Cubierta superior: Potencial para reducir la pintura antioxidante y el aislamiento. ■ Minúsculas: Potencial de reducción encubierta
Estuche de batería
02
Viga de parachoques, pedal de freno
Se utilizan metales como el hierro y el aluminio en piezas como los parachoques y los pedales de freno, lo que deja muchas posibilidades de reducción de peso.
Estos componentes requieren materiales con excelente resistencia, rigidez, resistencia al impacto y durabilidad. Creemos que LENCEN™ que combinan estas características son los adecuados.
Las vigas de parachoques de hierro requieren un posprocesamiento, como doblado o soldadura con piezas separadas, pero este material puede reducir el peso, así como la cantidad de procesos y piezas.
LENCEN™ tiene excelente resistencia, rigidez, impacto y durabilidad.
03
Aplicaciones de CAE: Optimización del diseño
La optimización de la forma mediante la tecnología CAE patentada de Asahi Kasei puede reducir aún más el peso del componente.
Ejemplo: Componente del pedal del acelerador
04
Aplicaciones de CAE: Análisis de choques
Para un componente de cubierta de batería sometido a una prueba de impacto lateral, el modelado CAE reproduce con precisión el comportamiento de ruptura y la absorción de energía en el momento del impacto.
Tapa de la batería (prueba de impacto lateral)
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