樹脂流動解析

自動車部品のオイルパンを模したモデルで、フランジ部の反り変形が抑えられるようなゲート位置最適化を行いました。フランジに沿って樹脂が流れるようにすることで、繊維の配向度が高まり、剛性があがります。解析によって得られた反り変形量と実際の反り変形量を比較したところ、ほぼ一致することが確認できました。

詳細は、CAE解析事例紹介「反り解析精度検証」をご覧ください。

自動車部品のリアメンバーを模したモデル（図3）で、反りとガラス繊維配向の予測精度の検証を行いました。本検証では、レオナ™14G35（PA66、GF35%）を用いました。実際の成形条件を図4に示します。流動解析でもこちらの条件を入力しました。
実際の成形条件を解析に反映させることで、より良い解析を実施することができます。

反りの予測精度検証

反りの評価には、製品上に設けた測定位置のZ軸方向の変位量を用いました。図5（左）のように外周のリブに20か所測定位置を設け、更に基準面の設定に必要なアンカーポイントを6番、13番、19番に設定しました。実製品の結果には三次元測定装置で測定した結果を用いました。解析結果には、Autodesk社のMoldflowから図5（右）のようにZ方向の変位量を出力した結果を用いて比較しました。

図6に実験結果と解析結果を併せて示しますが、変位量はよく一致しており、解析により実際の反りが予測できたといえます。

ガラス繊維配向の予測精度検証

本検証で用いた材料のように、ガラス繊維を含む繊維強化樹脂の場合は繊維配向が製品の性能に大きな影響を与える可能性があり、その配向を考慮することが重要です。繊維配向情報を知るために流動解析で繊維配向テンソルの出力をします。繊維配向テンソルの評価には、製品の中央やや下寄りに設定した測定位置を用いました（図7左）。

繊維配向テンソルとは、繊維の方向の確率分布（0～1）のことです。Moldflowでは、繊維配向テンソルを流動方向、流動直交方向、厚み方向の3軸で評価し、それぞれa11方向、a22方向、a33方向と呼びます。テンソル値が大きくなる(1に近づく)につれ、各軸方向に繊維が揃っていることを意味します。例として、図8にa11方向の繊維配向テンソル結果を示します。
繊維配向テンソルの実測値は、図7（右）のように測定位置の製品断面を光学顕微鏡などで観察し、その画像から独自の手法で算出しました。この際、成形品の厚み方向に5%ごとに区切って繊維配向テンソルを算出しました。図9に示すように、得られた実測値（実線）と解析値（破線）はよく一致しており、解析により実際の繊維配向テンソルが予測できたといえます。図7（右）や図9からわかるように、成形品表面（測定位置：70-90%）では流動方向（a11）に揃っているガラス繊維が多いのに対し、中央（測定位置40-60%）では、直交方向（a22）に向くガラス繊維が増え、ばらついていることがわかります。