民生用・定置用蓄電池の小型化・軽量化や製造工程の効率化に貢献する樹脂材料

サンフォース®は軽量、断熱性という発泡体ならではの性能に加えて、難燃性、寸法精度、薄肉成形などの、従来の発泡体を超えた機能を併せ持ったm-PPE（変性ポリフェニレンエーテル）のザイロン™をベースとした発泡体です。

発泡体でありながら、難燃性が必要な部分にも使用できる成形素材サンフォース®は、ULのプラスチック・部材向け難燃規格「UL-94」にて、非常に高いレベルの難燃性である「V-0」の認定を、発泡ビーズ材料として世界で初めて受けています。

サンフォース®は軽量な発泡体であり、自己消火性（UL94 V-0）があるという特徴から、既にEVの電池パック周辺部品での採用・検討が進んでいます。また、これに加え、リチウムイオン電池（LiB）の製造及び輸送に用いるトレイにも活用いただけます。サンフォース®を用いたトレイは、次のような点での貢献が期待できます。

• セル製造や輸送時の安全性の向上：UL-94 V-0の難燃性を持つ発泡素材の使用
• トレイの軽量化：射出樹脂材料と比較して軽量化可能（10倍発泡グレードの比重0.1kg/L）

寸法公差や耐薬品性に関するデータもございますので、お気軽にお問い合わせください。

ポリアミド樹脂レオナ™ は強度・剛性、耐熱性、耐薬品性に優れたエンジニアリングプラスチックです。ガラス繊維（GF）のような充填材（フィラー）によって強化することで、強度・剛性、耐久性、寸法安定性を向上することができます。

今回、レーザー溶着・レーザー印字といった二次加工性に優れたレオナ™をご紹介いたします。この材料を用いることによって、例えば、バッテリーを納める筐体の小型化・軽量化が可能です。

レーザー溶着は、部品を接合するための二次加工技術の1つです。
溶着技術は電子基板や電池パックのように高エネルギー密度のものを筐体内に密閉・封止した製品を生産する際に活用されますが、振動溶着や超音波溶着などの振動を伴う溶着方法では筐体内部の部品を破損する恐れがあります。(一方でネジ止めによって固定する場合、ボス部分のスペースが必要になってしまいます。)

レーザー溶着を用いることにより、筐体内部の部品にダメージを与えずに、製品サイズを小型化・軽量化することが可能となります。

また、製品のトレーサビリティ・信頼性を担保するためには、情報の表示方法が重要です。

レーザーマーキング（印字）は、レーザー照射によって表層の樹脂を発泡させることで、製品表面に消えにくい表示を施す技術です。その他、一般的な表示方法としてシール貼付も挙げられますが、シールの剥離や印字が薄くなるという難点があり、表示の長期維持の観点でレーザーマーキングは優れた表示技術といえます。

旭化成のポリアミド樹脂レオナ™SN11Bは、高強度・高剛性/ハロゲンと赤リンを含まない難燃剤によりUL94 V-0（0.75mm）取得/耐トラッキング性(CTI)600V（PLC 0）という性能に加えて、優れた溶着強度を有しています。

さらに、鮮明性、微細印字性、印字のタクトタイムに優れたレーザーマーキング性を持っていることから、製品の小型化・軽量化に貢献します。